シャツを作って異なるサイズを作ると,異なるサイズネックラベルがあります. 異なるサイズが必要で,異なるサイズラベルは,異なるスクリーンプリントフィルム模具コストを引き起こすでしょう.
異なるサイズでネックラベルを製造する際にフィルム模具コストを削減するための主要な戦略に関する実践的なガイドです.
1首の直径範囲を標準化する
レッテルサイズを標準のネック直径 (例えば28mm,30mm,38mm) の小さなセットに制限します.各SKUのカスタム直径を避けます. 統合するサイズが多くなるほど,必要な模具が少なくなります.
2調整可能または交換可能な模具挿入を使用
各サイズに専用の模具の代わりに,交換可能なコアリングや挿入物を持つマスター模具を設計します.メイン模具ボディが変わらず,挿入物だけ (低コスト) を変更します.
3袖のラベル (縮小または伸縮) を採用する
ロールフード 収縮 式 または ストレッチ 式 の 袖 を 用い て ある 範囲 の 中 で 複数の ボトル ネック サイズ に 適合 する.フィルム が 収縮 し たり 伸縮 し たり する の で,一 枚 の フィルム スリーブ 型 は 幾つ か の 直径 を 覆う こと が でき ます.これは,サイズ特有の模具を完全に排除します.
4. 設計で共通切断長
直径が異なる場合でも,サイズごとにラベルの高さ (垂直長さ) を同一に保つ.これは,同じフィルム網幅と同じカットシリンダーを使用することを可能にします.形作りの模具の必要性を減らす.
5. モジュール型ツールシステムを使用
簡単に交換できるモジュール型ツールに投資します 形状の肩 密封口 切断ナイフは別々のモジュールです 首のサイズに触れる部分だけ交換します模具のブロック全体ではない.
6柔軟なフィルム素材を選択します
より柔らかい,より弾性のあるフィルム (例えば,縮小率が高いPEまたはOPS) は,新しい模具を必要とせずに小さなサイズ変動に対応できます.より多くの耐性を許すためにフィルムの厚さを調整します.
7. デジタルまたはレーザーカットを実装
短回数や頻繁なサイズ変更の場合,物理的な切削模具をデジタルレーザー切削機に置き換える.模具は必要ありません.ソフトウェア変更だけです.これは高額な初期設備コストですが サイズごとに模具料はゼロです.
8. 多孔型模具を最適化する
模具を別々に作る必要がある場合は,複数の穴を持つ模具として設計し,一発で2~4種類のサイズを生産します. これにより,模具の総数と切り替え時間が短縮されます.
9製品ラインの模具の共有
複数のブランドまたは製品バリエーションで同じネックラベルサイズを使用する.フィルム形成型ではなく印刷されたデザインを変更する.これは,模具ごとにボリュームを増加させ,コストを早く償却する.
10協同ツール交渉
フィルムサプライヤーに既に持っている"ストック"型模具のサイズがあるかどうか聞いてください.普通のネックサイズのための標準ツールを持っている多くのコンバーター あなたは完全な模具製造の支払いの代わりに小さな賃料で彼らの使用することができます.
11. サイズによってバッチ生産を実行
同じ サイズ の ラベル が 一度に 製造 さ れる よう に 生産 スケジュール を 統合 し て ください.これ は 模具 の 交換 を 減らし,模具 の 生存 期間 を 延長 し,模具 単位 の 減価 を 減らす こと に なり ます.
123Dプリントの試作品模具を試験に
鋼模具にコミットする前に,3Dプリントされた樹脂模具で低容量試験実行をテストしてください.それらは70~80%安価で,恒久的なツールを最終化する前に適性を検証することができます.
13: メイン・ラベルとサイズ・ラベル
必要なのは,各サイズを各模具で表すことです.
xsから5xlまでの10枚の模具が必要です. 今では,メインの模具とサイズの模具が2枚だけです.
最後の指のルールは
大容量 → 調整可能なマスター模具に投資します.
低容量/多くのサイズ → 袖ラベルまたはレーザー切削を使用します.
中程度の容量 → 首のサイズを3~4に標準化し,SKUの模具を共有する.
この手法を使うと フィルム模具のコストを 30~60%削減できます サイズや年産量によって異なります
